切削液在锯切过程中主要起到冷却、润 滑、防锈、清洗的作用。正常的切削液浓度才能保证切削液的四大使用效果噢，一般工况下，双金属带锯条锯切普通碳钢的切削液推荐浓度3%-5%、锯切不锈钢的切削液推荐浓度5%-10%。锯切钛合金和高温合金的切削液推荐浓度10&-20%。我们可以用浓度计来检测浓度是否合适。

好锯条需要好的切削液来辅助。那在锯切前切削液类型应该如何选择呢？ 切削液在锯切过程中主要起到冷却、润滑、防锈、清洗的作用，合适的切削液类型和浓度能够提升锯条使用寿命。切削液主要分为水基切削液还是油基切削液，他们有什么区别呢？ ①加工性能方面： 油基切削液适用于精密加工。但在高强度切削加工中，因切削温度较高，油基切削液容易冒烟，而水基切削液不会发生类似情况，所以油基切削液不适合高速切削和强力切削。 ②理

材料锯切时产生的切屑，一部分通过锯带的齿沟排到材料外部。 但还有一部分铁屑会附着于锯齿齿尖前刀面，再次进入切削时，聚积的铁屑会产生阻力，挤压异常易导致崩齿。同时会加速齿尖磨损，导致不耐切或切斜。清屑轮正确的位置应当是清屑轮外圈平齐带锯条齿沟。所以我们平时也要定期对清屑轮进行清洗和保养噢！

品牌 Elumatec 型号 DG 104/02 E255 分类 带锯机床 宽*深*高 7550*1600*1450 mm 机器重量 1750 kg 最大锯片转速 2800 rpm 最大功率 4000 w (每个电机) 内倾角 90-45 度 描述 这台 ELUMATEC DG 104/02 E255 锯床于 1996 年在德国制造！ 备注 以上技术信息仅供参考！

锯床的进给系统是为了锯切时提供合适的进给压力和进给速度。能够有效的保证锯切效果、以及带锯条的使用性能和寿命。一般操作面板上有两个旋钮，分别为进给压力与进给速度调节旋钮。往左调即为降低进给压力和进给速度，往右调即为增加进给压力和进给速度。进给压力过大或进给速度过快都会导致切削量过大而形成早期切斜、打齿以及断带发生，进给压力过小或进给速度过慢会导致切硬材料时切不动，锯切效率低。材料越硬，进给压力越大，

虎钳该怎么检查呢？虎钳水平度和垂直度有误差，将容易导致工件切斜。虎钳出现磨损或松动，将导致送料长度不准从而出现锯切长度不准确。所以我们应当保持虎钳的表面平整度和垂直度。 ①首先我们可以检查虎钳工作台的水平度。将水平仪放置在前后虎钳工作台平面上。观察水平仪中气泡是否居中，如出现水泡前后偏移不居中现象，说明前后工作台水平误差较大，这将容易导致工件切斜。我们需对锯床底座升降螺钉和料架的升降螺钉高度进行升

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①首先检查变速箱的皮带松紧度-我们可以用手按压皮带，上下浮动约在10-15mm即为松紧度合适。皮带过松会导致皮带打滑，锯条易发生打齿。皮带过紧会导致皮带容易断； ②其次检查主传动箱的油位—观察油标刻度线，绿线表示油位足够安全，黄线表示预警需要加油了，红线表示急需要加油啦！我们也可以用手触摸涡轮箱表面较热，说明油位过低了，这将容易导致齿轮烧坏； ③最后检查主传动箱的异常噪声-有异常噪声说明齿轮磨损严重，锯条运行过

如果相对距离超过5MM，说明锯轮轮缘与锯条背边距离距离过宽，我们需要把距离控制在5个mm以内。 检查方法：在保证安全的情况下，松开锯条张紧力，松开锯条锁紧螺钉，调节上下两个螺钉，确保锯架与张紧座处于水平位置。最后需要锁紧螺钉。重新启动电源，重新运行，观察锯条与锯轮轮缘间隙是否合适。我们再次测量，间隙小于5个mm,说明锯条与锯轮轮缘间隙正常。在保证安全的情况下，用一张小纸片插入运转的带锯条与锯轮轮缘相切位置进行检

液压系统检测包括三个方面：液压油位，液压系统压力，液压油过滤系统。 ①液压油位过低会使得液压泵供油不连续，导致进给波动二发生崩齿和加速切斜发生。我们通过观察的方法，可以看到油码上有三根刻度线，分别是绿区，黄区，红区。处于绿色刻度线附件表示油位足够安全，低于黄色刻度线表示报警需要加油了！低于红色刻度线则表示急需加油了！ ②液压系统压力过大，会导致进给过快，切削深度过大，容易出现崩齿或打齿，过小会导致效

TTCUT专为厚壁管材料定制的齿形。其优点有三： ①与抗拉齿相比，采用更大的前角，有效增加锯齿的切入性，即使材料加工难度大依然能够保证带锯条的锯切性能。 ②为解决更大前角带来的打齿风险，对楔角进行了重新设计，通过增加锯齿宽度来提高锯齿的抗崩性，有效降低了崩齿、打齿的风险。 ③第三代热处理技术，锯刃耐磨性和带体柔韧性获得了完美结合。

低碳钢是指：碳含量＜0.25%的碳钢，对应的线速度在60-100m/min之间 中碳钢是指：碳含量在0.25%-0.6%之间的碳钢，对应的线速度在40-80m/min之间 高碳钢是指：碳含量＞0.6%以上的碳钢，对应的线速度在30-60m/min之间

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碳钢是含碳量在0.0218%~2.11%的铁碳合金。也叫碳素钢。一般还含有少量的硅、锰、硫、磷。一般碳钢中含碳量越高则硬度越大，强度也越高，但塑性越低。碳钢的难切程度与碳含量有很大关系，但他们之间的关系并不是单调的。通常来说，碳含量在0.3-0.5%之间的最容易切。碳含量越高，硬度越高，因此锯切难度会增加。碳含量越低，硬度越低，但是锯切时粘性会增加，极易出现粘屑的现象，因此锯切难度也会增加。中低用立钜和飛钜，高碳钢推荐用AA。

通常锯切厚度在10mm以上，主要为圆管。典型牌号有P91、P22、SA106C(硫106碳）、12Cr5Mo（12铬5钼），一般推荐30-50m/min的线速度，若锯床较小，材料较软的情况下，采用50-60m/min的线速度。进给速度推荐15-20cm²/min。具体要根据锯床和材料大小进行调节。

品牌 KASTO 型号 KASTOmicut U 4.6 机床类型 带锯机 控制 Kasto SmartControl 测量宽度 1540 mm 测量深度 3010 mm 测量高度 1560 mm 机器重量 1500 kg 工件尺寸 520*335 mm 电源连接 400 V 功耗 5,5 kW 描述 这台 Kasto KASTOmicut U 4.6 锯床于 2018 年德国制造，未曾使用。配有 Kasto SmartControl 控制单元。机床状态非常好，从未使用过。 备注 以上技术信息仅供参考！

厚壁管也称厚壁钢管，把钢管外径和壁厚之比小于20的钢管称为厚壁钢管。主要用做石油地质钻探管、石油化工用的裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、拖拉机、航空用高精度结构管等。锯切难点：锯切过程中锯切宽度的变化很大，如锯切φ500mm、厚度30mm，锯切最大宽度接近240mm，而圆管中心的锯切宽度仅60mm（2*30mm）。厚壁管应用工况要求材料能够承受高温、高压，因此材料的综合性能较好，强韧性较高，导致材料本身的加工难度大。TTCUT专为厚壁管材

钢构件是指用角钢、槽钢、工字钢、等能承受和传递荷载的钢结构组合构件。主要应用于大型厂房、桥梁、场馆、超高层等领域。锯切难点：工件实际锯切宽度变化大，材料形状不规则，锯齿容易打齿。工件只有上压紧，没有左右夹紧，更易发生崩齿、打齿问题。HVCUT是专为钢构件材料设计的带锯条，拥有完全的知识产权。根据不同锯齿的特性进行针对性变角度设计。有效减少切割大型钢构件时的打齿、拉齿等问题。尤其适用于工字钢、H型钢、角钢、

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合适的导向臂位置能够保证带锯条锯切过程的刚性和减少锯切产生的震动以及降低切斜和开裂的风险。今天给大家带来锯切前的导向臂调整方法。第1步：松开活动导向臂手柄，双手握住活动导向臂，向靠近虎钳的方向移动。第2步：根据材料规格调节活动导向臂，在切削下降过程中，活动导向臂距离宽度与虎钳和工件不能形成干涉，合适间距控制在40mm以内。若活动导向臂与材料距离过宽，会加速切斜和断带发生。

导向部件由上定位块（轮）、侧导向块和预导向轮构成，它的作用是导向，定位，减震。导向部件检测方法： 第1步：检查上定位块（轮）、侧导向块和预导向轮磨损情况； 第2步：检查预导向轮是否完好及夹压间隙是否正常，因设备差异，预导向轮分固定和手动调整两种。预导向轮缺失或者夹压过松，都无法起到导向和减震的作用。夹压过紧，运行阻力则会增大，加速开裂发生。夹压偏心将导致龟背产生（背材横向侧面直线度形变），加速开裂或切

导向部件检测分为预导向轮、导向块、定位块三部分，导向部件的作用是引导锯切方向，抑制振 动，传递锯切力。导向部件出现问题将导致锯条带 体非正常磨损产生夹压损伤，易出现带锯条背部早起开 裂失效；在线速度相对高的场合，过大的导向间隙容易导致震 动、噪声，无法对带锯条起到减 震，缓冲的作用，影响带体的疲劳性。但是导向间隙过小会导致带锯条表面磨损，造成加速开裂，或者切斜。

高温合金是指以铁、镍、钴为基，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料，主要应用于航空航天领域和能源领域。 高温合金通常采用20-25m/min的线速度，建议使用多屑分齿型设计的 CB-X925硬质合金系列锯条，它有利于降低切削力，提升锯切效率。 90-150mm的材料建议使用41规格，3/4齿 150-240mm的材料建议使用41规格2/3齿或者54规格2/3齿 240-400mm的材料建议使用41规格1.4/2齿，或者54规格1.4/2齿，或者67规格1.4/2齿，或者80规格1.4/2齿 400-600mm

带锯条在金属加工领域应用非常广泛。 那么按照实际应用分类，金属材料主要有黑色金属和有色金属。 黑色金属分为钢、铸铁，钢分为普通碳钢，合金钢，锻件，不锈钢，模具钢，工具钢，结构钢；铸铁分为灰 口 铁，白 口 铁，球墨铸铁，蠕 墨铸铁，可锻铸铁。 有色金属则分为铝、铜、钛、镁、高温合金等。）

①有中控屏的锯床，搜索菜单栏，找到并输入具体值；②有旋钮控制的锯床，转动旋转按钮，左低右高原则；③最后一种，调节锯床的 皮 带 轮，有3/4个档位，不同锯床对应的线速度档位不一样，可根据实际情况为准。

锯带线速度是影响锯条使用寿命和使用效果的主要锯切参数因素之一。 1、不同材料的特性不同，相对应最佳的线速度也不同。对于易切削材料，通常采用较高的线速度，如普碳钢、低合金钢、易切削钢、镁合金、铝合金等。而对于难加工材料，线速度则需要相应减慢，如不锈钢、高温合金、钛合金等。 2、线速度偏高易导致振动和噪音大、打齿、拉齿等问题。 3、线速度偏低一方面会导致锯切效率低，另一方面锯齿切深过大，这容易导致锯齿打齿和磨

线速度检测有两种方法： 第一种方法需要借助线速度测量仪 第1步：将线速度测量仪测头的圆周边贴紧锯条背边； 第2步：用手指按住线速度测量仪按钮，待出现测量数值，稳定后读数； 第3步：线速度测量仪上读数即线速度； 第4步：重复操作，三次取平均值即线速度值。

张紧力是锯切的主要参数之一，而且张紧力对锯切的影响并不是单调的。张紧力并不是越大越好，也不是越小越好，而是有一个合适的张紧力范围。 因此，锯切前对张紧力进行检测非常有必要。如果张紧力过大，带锯条容易发生早期开裂，而张紧力过小，锯切时则容易发生切斜、打齿、振动大等一系列问题。

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第1步：卸下锯条，使锯条处于自由、放松状态。第2步：松开张力测量仪的锁紧螺丝，将其卡在锯条背边或锯齿边，然后拧紧螺丝。第3步：加大张 紧力，使得锯条张 紧（此时的表盘读数为张 紧力），再卸下锯条。第4步：旋转表盘，使百分比表针对在读数0的位置上；（第三、四步为调零步骤可反复测试）。第5步：加大张 紧力，此时读刻表指针会转动，表针所指的位置即张紧力大小。

1.如果有手动送料的情况，请操作者务必保持站稳姿态，同时佩戴防切割的防护手套，避免身体前倾接触带锯条而造成人身伤害； 2.送料时请务必保持材料笔直送入，遇到送料不畅时请不要强行加力，这样会引起材料反弹以及带锯条崩齿从而造成人身伤害； 3,作业中如果出现异响、异常震动、切面不光洁、带锯条本体扭曲等异常情况时，请立即停止作业，继续作业会造成锯齿崩齿，拉齿，带锯条锯齿磨损严重等，从而造成财产损失； 4.作业前请检查被

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1.安装带锯条前，请确保带锯床属于“停机”状态，以免误操作造成人身伤害； 2.安装、拆卸带锯条时，请注意不要让锯齿挂碰到身体未防护部位。装卸时请仔细操作，避免带锯条锯齿磕碰到设备而造成锯齿破损等； 3.带锯条安装时，锯齿一定朝向带锯条运行方向进行安装，如果反装可能造成崩齿碎齿飞溅可能造成人身伤害； 4.安装前请先阅读带锯条的说明书并遵守各项注意事项；请勿使用磨损严重、变形的主动轮和从动轮盘，保持锯轮运转无异常。

常规齿N： 属于通用型齿形，大多数切割实心材料的场合都可以使用； 抗拉齿P： 如同它的名字一样，主要作用是抗拉，主要锯切空心材料、薄壁材料，如管件、异形件等； 双后角齿B：齿沟两个角度，主要锯切小尺寸的薄壁材料，其齿形与抗拉齿有互补关系； 高低齿D： 齿形一高一低，可有效降低锯切阻力，并平衡不同锯齿的受力，适用大尺寸难切材料，如模具钢、不锈钢等； 厚壁管专用齿形H: 针对厚壁管锯切的振动特性而专门设计的齿形； 钢构件

①侧导向块夹压后与带锯条侧面间隙过大，或者侧导向块表面磨损不平整； ②带锯条磨合不充分，造成的齿刃微崩； ③被锯切材料有杂质或硬点，造成锯齿异常磨损； ④锯切参数与材料不匹配； ⑤带锯条张紧力偏小。

1、 名称 铝材圆锯机 2、 制造/翻新年份 2022 3、 控制系统 CNC 4、 锯片直径 650mm 5、 切削直径 450mm 6、 行程 250mm 7、 总功率要求 5,5kW 8、 机器重量 约 0,650t 9、 机器尺寸 约 2,2 x 1,150 x 975m 备注 以上技术信息仅供参考！

导向部件检测分为预导向轮、导向块、定位块三部分，导向部件的作用是引导锯切方向，抑制锯条过分发生 振 动，传递锯切力。导向部件出现问题将导致锯条带体非正常磨损产生夹压损伤，易出现带锯条背部早期失效；在线速度相对高的场合，过大的导向间隙容易导致 震 动、噪声，无法对带锯条起到减 震，缓冲的作用，影响带体的疲劳性。但是导向间隙过小会导致带锯条表面磨损，造成加速开 裂，或者切斜。

高温合金是指以铁、镍、钴为基，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料，主要应用于航空航天领域和能源领域。 高温合金通常采用20-25m/min的线速度，建议使用多屑分齿型设计的 CB-X925硬质合金系列锯条，它有利于降低切削力，提升锯切效率。 90-150mm的材料建议使用41规格，3/4齿 150-240mm的材料建议使用41规格2/3齿或者54规格2/3齿 240-400mm的材料建议使用41规格1.4/2齿，或者54规格1.4/2齿，或者67规格1.4/2齿，或者80规格1.4/2齿 400-600mm